Постройка яхты из стеклопластика

Изготовление лодки своими руками: из стеклопластика, фанеры или пенопласта?

Желание, хоть ненадолго, стать капитаном пусть даже самого маленького судна, очевидно, живет в нас с раннего детства. Оно не уплывает в бумажной лодочке по весеннему звонкому ручью, не растворяется в детских снах о дальних морских путешествиях. А если рядом есть водоем, по которому вы можете периодически совершать пусть не дальние и не морские, но вполне водные путешествия, то можно сделать лодку, например из стеклопластика, своими руками — эта статья для вас. Причем молоток, либо вообще не потребуется, либо почти не потребуется.

Какую лодку будем строить

Здесь решающим фактором может стать не только глубина вашего кошелька, но и глубина, а также ширина и соленость близлежащего водоема, а значит и правила судоходства на нем. Мы, конечно же, не будем строить морскую яхту, а поговорим об материалах, приемах и способах сооружения небольших весельных лодок и лодок, на которые можно установить небольшой двигатель, т.е. о конструкциях достаточно легких и не особо больших.

И даже в этом сегменте судостроительства, конструкций, технологий и подходов такое количество, что мы возьмем за основу наиболее, на наш взгляд простые и действенные. В конце 70-х годов прошлого века на многочисленные водоемы Советского Союза вышли в большое плавание распашные прогулочные лодки, изготовленные целиком из стеклопластика. Новый «корабль» был значительно легче, маневреннее своей тяжелой деревянной предшественницы, поэтому на лодочных станциях разбирался в первую очередь. К тому же, такая шлюпочка и ремонтировалась легко, и служила не меньше деревянной. Что мешает просто взять и повторить эту технологию в удобных для себя размерах. Да ничего, а вот надо ли – разберемся в процессе описания процесса.

Изготовление лодки из стеклопластика своими руками

Делается такая лодка, независимо от сложности, по одной схеме:

  • изготавливаем макет;
  • наносим разделительный слой;
  • укладываем стеклоткань (или стекловолокно) со связующим (эпоксидная или полиэфирная смола, полиуретановый компаунд) необходимой толщины;
  • обрабатываем и устанавливаем оборудование, узлы, элементы прочее.

При выборе такой технологии изготовления лодки, нужно учесть два момента, а именно то, что изготовление макета для производства одной единственной лодки – выбрасывание на ветер денег, а толщина стеклопластика для прочности и жесткости судна должна достигать 10 – 15 мм, что еще более затратно.

Жесткость подобным суднам придают за счет дополнительных конструктивных элементов. Поэтому в индивидуальном производстве в чистом виде эта технология почти не используется, а используется в соединении с другими конструкционными материалами, такими как фанера.

Самодельная лодка из фанеры

Очень многие создатели самодельных лодок предпочитают работать именно с этим материалом, так как он общедоступен, легко обрабатывается и, главное, при небольших толщинах – гнется. Если мы ведем речь об индивидуальной рыбацкой лодочке из фанеры, которая будет использоваться на ближайшем пруду, без риска повредить днище об острые прибрежные камни, то вполне достаточно будет фанеры толщиной 6 – 8 мм. Да и выкроить такую лодочку можно из одного листа фанеры.

Для соединения между собой элементов лодки используют тонкую медную проволоку, продетую через отверстия, просверленные по краю друг напротив друга с шагом приблизительно 150 мм. Борта и транец ставят на днище.

Стыки изнутри и снаружи проклеивают тремя слоями стеклоткани с увеличением по ширине от внутреннего к наружному. Поверху приклеивают обносную рейку (буртик), уширения под уключины, упоры для сиденья и обязательно на дно несколько реек для жесткости. Можете все скручивать на саморезы, которые потом нужно будет обязательно выкрутить, а в оставшиеся отверстия вбить деревянные нагеля на эпоксидной смоле. В отверстия для уключин лучше вклеить трубки из нержавейки, на худой конец – из латуни. Если на днище приклеить килевую рейку – лодка будет лучше вести себя на воде. В принципе, прокрасив это сооружение в несколько слоев пентафталевой краской, можно отправляться в заплыв. Но если всю конструкцию оклеить в 2 – 3 слоя стеклотканью на одном из вышеупомянутых связующих, то срок службы вашего судна увеличится как минимум вдвое и вполне может составить лет эдак с тридцать. Если вы сделаете это, то не поскупитесь и на покупной гелькоут или сделайте его, добавив в эпоксидку краситель. Нужно помнить, что со временем это покрытие стоит обновлять.

Весла можете купить готовые, а можете сделать сами, лучше из клееной древесины. Длина их не должна быть меньше 2 м, оптимальный размер – 2,2 м. Для лопасти использовать фанеру толщиной 6 мм.

По такому принципу можно построить и достаточно большую лодку, усилив корпус шпангоутами и другими необходимыми элементами. Конечно же, и фанера берется потолще. Предварительно изготовьте макет судна из плотного картона. Масштабировав элементы, получите чертежи деталей. А вообще-то в интернете достаточно чертежей лодок и катеров на любой вкус, также есть журнал «Катера и яхты» в котором тоже публикуются интересные проекты.

Лодка из пенопласта

Пожалуй, проще этого метода постройки лодки и не сыщешь. Достаточно большой кусок пенопласта – сам по себе лодка. Крепи уключины, ставь весла и в путь. Естественно, это слегка упрощенный вариант водного транспортного средства, но масса простеньких суденышек-катамаранов построено именно по такому принципу:

  • берут два пенополистирольных блока, при помощи нихромовой проволоки и зарядного автомобильного устройства придают им форму поплавков катамарана;
  • приклеивают килевые рейки, оклеивают несколькими слоями стеклоткани с усилением носовой и хвостовой части;
  • сооружают деревянную или металлическую платформу;
  • обеспечивают плавсредство любым движителем (от гребного колеса до легкого движка).
Читать еще:  Полипропиленовые лодки

И все. А если все же говорить о лодке или небольшом катере, то пенополистирол может сослужить роль несъемной модели, повысив, к тому же, живучесть судна.

Все, как в случае с изготовлением чисто стеклопластиковой лодки, но модель делается из пенопласта толщиной 5 – 10 см и плотности 35 – 50 кг/см2, который склеивается между собой на полиуретановый клей. О способах придания пенополистиролу необходимой формы, кроме уже упоминавшегося, говорить не будем, их достаточно и все они вполне просты. Тем более что форму и сложность конфигурации своего корабля вы выбираете сами.

Технология изготовления яхт

В качестве основного материала, из которого изготавливают современные яхты, используется стеклопластик. Применение этого волокна началось в сороковых годах, но широкое распространение он получил с 70-х. Почему же этот материал настолько понравился судостроителям и в чем его преимущества?

Стеклопластик образуется из слоев специальной стеклоткани, которая пропитывается вязким веществом для придания прочности. В итоге получается материал, который обладает особой прочностью и влагостойкостью. Помимо этих качеств, он еще и гладкий на ощупь и легкий по весу. Дополнительным преимуществом является возможность придавать полотну из стеклопластика различные сложные формы, которые позволяют дизайнерам фантазировать на тему внешнего вида судна, а изготовление корпуса яхт становиться настоящим произведением искусства.

Благодаря гладкой поверхности, снижается сопротивление корпуса в воде, поэтому инженера могут конструировать быстроходные яхты. Если оценивать в денежном эквиваленте, то производство судна из стеклопластика обходится дешевле, чем из дерева, которое в отличие от искусственного материала подвержено гниению и требует много внимания. Надо отметить, что яхты, корпуса которых были изготовлены из стеклопластика, служат многие десятилетия своим владельцам. К тому же метод настолько прост, что дает возможность строить яхты в промышленном масштабе.

Если так все красиво, то возникает вполне резонный вопрос – почему яхты не дешевеют, а гарантийный срок их не превышает 3 лет? Что происходит с бортом по истечению этого срока? Большая конкуренция и мировой кризис вынудили производителей искать способы для удешевления своей продукции и единственным выходом нашли – уменьшить толщину слоя борта, а качественные эпоксидные наполнители заменить полиэфирными. Снижение себестоимости судна дошло до того, что сквозь борта был виден свет лампы. Чтобы уменьшить стоимость производимой яхты, использовали попеременное наслоение из ровинга и стекломатов, а сверху покрывали стеклотканью, которая имела гладкую поверхность.

Под стекломатом понимают материал, где стеклянные волокна расположены в хаотическом порядке, поэтому он не прочен и может использоваться только в качестве прослойки. Тканый ровинг представляет собой ткань из переплетенных стекловолокон. Но даже при использовании таких волокон, цена на яхты не уменьшается. Все достаточно просто! Производство яхт осуществляется в большей степени при использовании ручного человеческого труда, несмотря на новейшие технологические новинки. Рассмотрим некоторые методы.

Ручное формирование

Согласно технологии, вначале изготавливают макет корпуса с реальными размерами. Этот макет называется болван. После этого, к нему приклеивается стеклоткань и изготавливается матрица. Матрица впоследствии становится основой будущего судна, так как потом на нее укладываются новые слои стеклоткани, между которыми делают пропитку из полиэфирных или эпоксидных смесей. Для раскатывания стеклоткани используют ручной труд.

На следующем этапе происходит вакуумная инфузия, во время которой все слои стеклоткани укутывают в мешок и для создания уплотнения высасывают воздух через многочисленные трубочки. Во время этого процесса происходит более равномерная пропитка ткани, а излишки удаляются. Весь процесс требует особой квалификации со стороны работников, потому как неправильные действия приведут к нарушению прочности корпуса и сроки, отведенные на эксплуатацию, сократятся.

Этот способ является самым распространенным и применяется при изготовлении небольших яхт в единичном экземпляре или небольшой партии.

Процессу пропитки уделяется особое внимание, так как если обрабатывать одновременно несколько слоев, то монолитность полученного материала увеличивается, и, соответственно, улучшается прочность корпуса. В случае, если делается эксклюзивная яхта, то пропитка осуществляется эпоксидной смолой и в итоге получается материал, который по прочности может соревноваться со сталью. Соответственно это не может не влиять на стоимость судна, которая в разы увеличивается.

Напыление

Процесс является полностью автоматическим, но итоговая прочность не радует качеством. Стекловолокна обрабатываются при помощи автоматического распылителя. В предыдущем случае использовались слои стеклоткани, а здесь смесь из стекловолокон. Этот нюанс и влияет на прочность, поэтому этим методом для изготовления яхт в настоящее время практически не пользуются, хотя он значительно удешевляет итоговую продукцию. Зато там, где прочность не играет значимой роли, например в создании небольших швертботов, этот метод активно применяется.

Читать еще:  Управление катером без прав

Инжекция смолы

Этот способ является более затратным, так как необходима наладка значительного производства. Изготавливают матрицу и пуансон, между которыми прокладываются слои стеклоткани. Для скрепления этого сэндвича используют большое давление. Этот способ нельзя назвать полностью автоматизированным, так как требуется труд раскройщиков, которые разрезают стеклоткань по заготовкам, а потом уложить в правильном соответствии и проследить за точностью соблюдения технологии.

Все методы требуют точного соблюдения температурного режима и времени, в течении которого происходит пропитка. Подобная строгость в отношении соблюдения технологии объясняется тем, что для пропитки используется смола, которая должна поступать на стеклоткань в жидком состоянии. Если не придерживаться установленных норм на температуру, то смола загустеет и не пропитает ткань. И в результате получится непрочный борт.

Использование предварительной прокладки

По мнению специалистов принимавших участие в разработке этого метода, он предназначен для облегчения человеческого труда. Материал с использованием смолы и стеклоткани, предварительно подготавливается. Чтобы он не утрачивал своих свойств, в наполнитель добавляют присадки. Потом, полученные слои раскраиваются и отправляются под пресс, где установлена температура 150 градусов, позволяющая всем слоям хорошенько пропитаться

Однако у этого метода есть недостаток, который проявляется в изменении свойств листового материала, если не соблюдаются условия хранения.

Но конструктора на этом не остановились и придумали изготавливать материал, который состоит из стекловолокон и наполнителя. В первоначальном виде выглядит в виде пасты, которая называется bulk mould compound. Паста помещается между матрицами и под прессом сдавливается. Использование подобного оборудования, которое может создавать давление от 30 атмосфер при температуре до 160 градусов, является очень дорогостоящим и установить его могут не все судостроительные верфи.

Создание пластикового корпуса судна является затратным и кропотливым делом, так как требуется точный инженерный расчет, создание стиля дизайнерами, постройка болвана в реальном размере и создание матрицы, с помощью которой и будет производиться создание корпуса. Весь процесс требует неусыпного контроля и непосредственного участия со стороны квалифицированной рабочей силы, либо выполнение с помощью дорогостоящего оборудования, которые если и упрощают труд человека, но никак не удешевляют продукцию.

Использование «сэндвича»

Сэндвичами называют такие многослойные структуры, которые создаются с помощью высокотехнологических обработок. Для создания такого сэндвича могут использоваться различные материалы, поэтому их характеристики отличаются высокими показателями прочности и легкости. Все, кто имеет отношение к постройке яхт, заинтересовались подобными технологиями и производимыми материалами, потому как возможности уменьшать толщину слоя стеклопластика уже не было. Палуба, прогибалась под ногами команды и не отличалась прочностью. А уплотнение слоя и наращивание дополнительной толщины влияло на расход материала и, соответственно, увеличивало стоимость яхты.

Поэтому использование сэндвичных технологий заинтересовало судостроителей и решило существующие проблемы. Технологии позволили вернуться к проверенному временем материалу – бальсе, которое изготавливалось из слоев пластика, между которыми прокладывалось особая порода дерева. Подобная многослойность позволяла создать во время изготовления яхт необходимую толщину при сохранении прочности и легкости. Но использовать бальсу для создания всего корпуса не получилось, так как попадание влаги между пластиком приводило к гниению дерева. Даже в случае использования для палубного покрытия, есть минусы, так как установка специального снаряжения и оснастки на ней приводило к нарушению целостности покрытия. А вода имеет свойство везде просочиться, поэтому даже несмотря на качественную обработку отверстий, конструкция со временем деформируется. Использовать бальсу для части судна ниже ватерлинии вообще нельзя, так как морская вода обязательно просочиться через мельчайшие поры бортов и сделает свое разрушительное дело. Помимо этого, присутствует вероятность создания некачественного соединения со слоями стеклопластика, что также приведет к скорейшему разрушению.

Но поиски универсального материала для изготовления парусных яхт не прекратились и на сегодня самым востребованным является пенопласт. Однако, минусов у этого материала предостаточно – он выделяет вредные вещества, плавится при нагревании на солнце и отлично горит, выделяя вредные токсины. Как вариант в качестве наполнителя применяются сотовые структуры, которые являются одними их последних разработок. Но для создания такого материала требуется хорошо обученные и подготовленный персонал, так как ошибки непростительны. В случае нарушения технологии изготовления конечная прочность ухудшится и будет достаточно простого удара, чтобы корпус разрушился без надежды на восстановление.

Современные судостроители используют композитный материал, который изготавливается из стеклоткани и кевлара. Прочность и надежность таких соединений превосходная, но дорогостоящая. Поэтому при создании современных яхт типа Oyster используется классический метод с применением стеклопластика, слой которого делают значительно толще при создании корпуса ниже ватерлинии. В сети есть видео по изготовлению яхт, где наглядно демонстрируется закулисье судопроизводства.

Делаем стеклопластиковую лодку своими руками

Рыбалкой люди увлекаются издавна. Всегда хорошо посидеть у реки с удочкой в руках, отдохнуть на природе и подышать свежим воздухом. Но множество рыбы водится на глубине вод, далеко от берега, поэтому желание иметь хорошую лодку естественно, тем более, что вариантов для ее собственного изготовления сегодня известно немало.

Читать еще:  Управление катером

Лодки бывают разными: деревянными, резиновыми, их ПВХ, стеклопластика. Чем хорош новый стеклопластик, каковы его преимущества и недостатки, как из него построить лодку самостоятельно, выясним подробнее в данной статье.

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

  • респектабельный внешний вид;
  • надежность;
  • долговечность;
  • водонепроницаемость;
  • доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

  • Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
  • Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
  • Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
  • Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
  • Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
  • Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
  • Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То – же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

  • Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
  • Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
  • Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
  • В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

  • прикрепить к каркасу шпангоуты;
  • после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
  • матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
  • для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
  • на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
  • лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
  • важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
  • далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
  • изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
  • чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
  • довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
  • стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
  • для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
  • при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

  • согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
  • параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
  • для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
  • срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
  • прикручиваются уключины;
  • борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
  • готовая лодка погружается на багажник;
  • снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector