Участок сборки двигателей схема

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Общая сборка — двигатель

Общая сборка двигателя производится после подбора деталей, сборки узлов и приборов с соблюдением следующих правил и последовательности. [2]

Общая сборка двигателей производится на конвейерах, а на передовых предприятиях на автоматических линиях. Конвейер общей сборки обычно располагается перпендикулярно потокам узловой сборки таким образом, что собранные узлы после конечной операции передаются на общую сборку в том месте, где они Должны, устанавливаться. [3]

Общую сборку двигателя проводят на поворотном стенде. На стенд устанавливают предварительно промытый блок цилиндров в сборе с картером сцепления и гильзами. Сняв крышки коренных подшипников, в них и в гнезда блока вставляют вкладыши. Смазав вкладыши, в блок цилиндров укладывают коленчатый вал в сборе с маховиком, сцеплением, зубчатым колесом и упорными шайбами. [4]

При общей сборке двигателя сначала собирают блок цилиндров с картером маховика и проверяют соосность коленчатого отверстия картера с постелями блока. После установки собранного коленчатого вала в блок проверяют осевой зазор коленчатого вала, заменяя при надобности опорные шайбы. Болты крепления крышек коренных подшипников затягивают динамометрическим ключом. После этого проверяют момент для прокручивания коленчатого вала. При установке собранного распределительного вала совмещают метки на шестернях газораспределения, проверяют осевой зазор распределительного вала и зазор в зацеплении распределительных шестерен. [5]

Ниже приведена схема общей сборки двигателя ЗИЛ-130 . Все детали и узлы, поступившие на сборку двигателя, тщательно моют. Пригодность их для сборки должна быть проверена. Сопрягаемые детали подбирают и подгоняют, а при необходимости и подкомплектовывают. Методы комплектования сопрягаемых деталей приведены выше. Перед сборкой двигателя детали тщательно протирают салфетками, а не текстильными концами, так как от последних отпадают отдельные нитки или хлопчатобумажные волосы, которые могут засорять масляные каналы. [6]

Участок сборки двигателей предназначен для сборки, контроля и испытаний на специализированных постах составных частей двигателя ( шатунно-поршневой группы, головки цилиндров, масляного и водяного насосов, компрессора тормозной системы и фильтров и др.) и последующей общей сборки двигателя на сборочной эстакаде. После сборки двигатели окрашиваются в камере, доукомплектовываются на специализированных постах приборами электрооборудования, питания, вентилятором и подаются на испытательную станцию для регулировки, приработки и испытаний. Не прошедшие испытаний двигатели возвращаются на участок для устранения обнаруженных дефектов. [7]

Транспортировка из складов деталей и изделий, изготовленных на смежных производствах, необходимых для сборки, подаются конвейерами непрерывного действия или конвейерами с адресованием грузов. Общая сборка двигателей производится на тележечных напольных конвейерах или пластинчатых конвейерах на специальных приспособлениях — спутниках. Тележки и установочные приспособления — спутники позволяют ориентировать блок цилиндров при сборке в различное положение. [8]

Риски создаются крупными частицами абразива, которые вместе с маслом попадают в зазоры между трущимися поверхностями. Для предотвращения этого нужно применять чистые масла и хорошо промывать детали дизельным топливом перед сборкой узлов и собранные узлы при общей сборке двигателей . [9]

Отделение сборки двигателей предназначено для ремонта основных деталей двигателя и его сборки. Годовая производственная программа определяется количеством выпускаемых из ремонта двигателей. В отделении производят ремонт деталей слесарной и механической обработкой, сборку узлов, испытание узлов и общую сборку двигателей . В процессе ремонта блок цилиндров подвергается гидравлическому испытанию, расточке коренных подшипников и втулок распределительного вала. Сборка двигателя производится из узлов, предварительно собранных на специализированных рабочих местах. При значительной программе отделения по основной модели двигателя выполнение процесса сборки следует рекомендовать на поточных линиях. При расчете рабочих мест поточной сборки в основу должна быть положена синхронизация выполнения основных сборочных операций технологического процесса. [10]

В качестве примера, иллюстрирующего процесс сборки изделий в автостроении, рассмотрим сборку двигателя. Сборка двигателя, как и других агрегатов автомобиля, состоит из узловой и общей сборки. К узловой сборке двигателя относятся поршни, шатуны, шатуны с поршнями в сборе, распределительный вал, головка блока, блок, масляный насос и др. Узловая сборка шатуна, головки блока, блока на ряде заводов производится на автоматических линиях, как и сборка других узлов, отдельно от общей сборки двигателя . Например, на автоматической линии узловой сборки дизельных двигателей установлены автоматы для установки клапанов и фиксации камер сгорания, поворота головки на 180, для изготовления и установки предохранительных колец, для установки пружин, тарелок и сухариков, для ввертывания шпилек и ниппеля, а также вибрационные бункера и транспортеры с прерывистым движением. Всего на линии соединяется 80 деталей 14 наименований. [11]

Сборка двигателей и других агрегатов автомо-иля разделяется на сборку отдельных узлов и общую сборку. Сборка злов ведется на верстаках или специальных столах, общая же сборка вигателей на стендах типа, показанного на фиг. Первоначально двигатель собирается на рольганге, а затем а тележках конвейера ( фиг. Процесс общей сборки двигателя азбивается на ряд последовательно проводимых операций, распреде-ение которых по постам и число последних определяется трудо-мкостью работ, программой и режимом работы предприятия. Заметим цесь же, что сборка других агрегатов производится обычно тупи-овым способом на стендах типа, показанного на фиг. Для скорения процесса сборки наряду со специальным монтажными вспо-огательным инструментом желательно применять электрические айковерты. [13]

Читать еще:  Что такое прошивка эбу двигателя

Проектирование сборочного участка

Планам расстановки оборудования сборочных участков должно, как правило, предшествовать составление схемы сборки агрегата (ав­томобиля) на основании разработанного технологического процесса. Весьма существенное значение имеет четкое выделение подсборочных работ в общей сборке агрегата (автомобиля). Рабочие места подсборки следует располагать таким образом, чтобы их направление было перпендикулярно к линии общей сборки и подсборочные рабо­чие места финишных операций и накопительные площадки (тары) с собранными узлами были расположены по возможности ближе к местам установки этих узлов на линии сборки агрегата (автомобиля).

При планировке сборочных участков должное внимание следу­ет уделять вопросам, связанным с доставкой на подсборочные ра­бочие места и линию общей сборки деталей, комплектующих из­делий и агрегатов. В зависимости от принятого вида транспорта должны предусматриваться размеры проездов (проходов), а также средства механизации подъемно-транспортных работ в пределах участка, связанные с выполнением сборочных работ. При расста­новке оборудования в пределах подсборочных рабочих мест (ли­ний) целесообразно выдерживать следующую планировочную схе­му: тара (стеллажи) для накопления деталей, сборочное оборудо­вание (стенды, верстаки), оборудование для испытания узлов (агрегатов), тара (стеллажи) для накопления собранных узлов.

На расстановку оборудования участков сборки силовых и про­чих агрегатов существенное влияние оказывает организация вос­становления базовых и основных деталей. На предприятиях по ре­монту полнокомплектных автомобилей, а в отдельных случаях и на специализированных предприятиях слесарные и станочные ра­боты по восстановлению базовых и основных деталей выполняют непосредственно на сборочном участке.

На рис. 35.5 приведена планировка участка сборки завода с го­довой программой 25 тыс. силовых агрегатов автомобиля ГАЗ-3110. Характерной особенностью планировочного решения является транспортная схема, предусматривающая поступление на линию сборки и рабочие места подсборки узлов, деталей и комплектую­щих изделий при помощи подвесного толкающего конвейера с автоматическим адресованием грузов. На этот конвейер поступают блоки цилиндров и коленчатые валы в сборе с участков их восста­новления непосредственно на линию сборки. Прочие детали с уча­стков восстановления поступают через комплектовочный участок. Самостоятельный подвесной конвейер предусмотрен для транс­портирования собранных двигателей на участок испытания, доуком­плектования и доводки двигателей, а также последующей доставки силовых агрегатов на склад готовой продукции. Двигатели собирают на вертикально-замкнутом тележечном конвейере, который обору­дован стендами для заворачивания гаек крепления крышек корен­ных подшипников, для запрессовки гильз цилиндров и другим тех­нологическим оборудованием. Надхборочным конвейером располо­жен монорельс, на котором установлены передвижные кантователи подвесного типа для поворачивания блока цилиндров и подсобран­ного двигателя. На этом же монорельсе имеется электрическая таль, обеспечивающая передачу собранных двигателей на подвесной кон­вейер, транспортирующий двигатели на участок испытания, доу­комплектования и доводки двигателей. В непосредственной близости от линии сборки размещены рабочие места подсборки головок ци­линдров, шатунов, поршней с кольцами, жидкостных и масляных насосов, сборки деталей механизма распределения и пр.

Рис. 35.5. Планировка участка сборки силовых агрегатов:

1 — накопитель для блоков цилиндров (элеваторного типа); 2 — конвейер для сборки двигателей; 3 — электрическая таль; 4 — стенд для отвертывания (заверты­вания) гаек крышек подшипников; 5 — стенд для выпрессовки (запрессовки) крышек; 6 — консольно-поворотный кран; 7 — гидроагрегат; 8 — кантователь; 9 — пресс для запрессовки гильз; 10 — стенд для завертывания гаек головки цилиндров; // — подвесной толкающий конвейер; 12 — подвесной конвейер; 13 — монтажный стол; 14 — накопитель элеваторного типа; 15 — стеллаж; 16 — стенды для ремонта и испытания приборов смазки; 17 — накопитель; 18 — стенд для сборки узлов; 19 — стенд для сборки и испытания жидкостных насосов; 20 — стенды для сборки шатунно-поршневой группы; 21 — стенд для ремонта и сборки головок цилиндров; 22 — рольганг; 23 — моечная машина; 24 — камера для нагрева­ния головок цилиндров; 25 — стенд для гидроиспытания головок цилиндров; 26 — стенд для сборки узлов коробки передач; 27 — подвесной конвейер для сборки коробок передач; 28 — стенд для испытания коробок передач; 29 — монорельс

Для сборки коробок передач предусмотрен горизонтально-замк­нутый подвесной толкающий конвейер, оборудованный специаль­ными подвесками для крепления картеров коробки передач. Собранные коробки подвергаются испытанию на стендах с электроиндук­ционными тормозами. Для оперативного хранения деталей и узлов у сборочных конвейеров и рабочих мест предусмотрены стеллажи-на­копители элеваторного типа. Сборочные стенды и установки оснащены гидравлическими силовыми приводами, питание которых осуществ­ляется от групповой насосной станции с грузовым аккумулятором.

Участок сборки

Операции технологического процесса сборки

Комплектовочная

Подготовительная

Сборка ротора

Сборка двигателя

Контрольная

Комплектовочная

Заключается в подборе и выдаче на рабочее место сборщика деталей и сборочных единиц двигателя согласно комплектовочной ведомости и технического задания. Детали и сборочные единицы должны быть чистыми, прошедшими входной контроль. Применяемая оснастка для сборки и контроля должна быть чистой и проверенной согласно графика.

Читать еще:  Шахман самосвал характеристики двигателя

Подготовительная

Все детали и сборочные единицы, кроме пакетов ротора подвергаются ультразвуковой мойке в специальном моющем растворе.

Пакеты ротора подвергаются сушке в вакуумной печи.

Осевое и радиальные отверстия вала промываются на специальном стенде c последующим контролем чистоты поверхности.

Сборка ротора

Сборка ротора производится на специальном стапеле.

• На вал устанавливаются пакеты ротора и радиальные подшипники, которые фиксируются шпонкой.

• В процессе сборки ротора контролируются тепловые зазоры

Сборка двигателя

• В статор устанавливается ротор и присоединяются концевые детали.

• Концевые детали свинчиваются с корпусом статора с приложением крутящего момента 1000…1200 Н•м. Для предотвращения отворота концевых деталей на резьбовые соединения наносится герметик

• В головку двигателя устанавливаются радиальный и осевой подшипники скольжения.

• Проводится проверка правильности чередования фаз обмотки статора (фазировка)

• Устанавливается колодка токоввода с выводными проводами.

Контрольная

• Контролируется размер вылета вала

• Контролируется момент проворачивания вала

• Контролируется торцевое и радиальное биение вала

• Собранный двигатель перемещается на испытательный стенд для проведения приемо-сдаточных испытаний

Более подробно процесс сборки описан в ПРИЛОЖЕНИИ 1

Участок приемо-сдаточных испытаний

Испытания являются заключительной частью производства погружных электродвигателей, проводимой с целью проверки пригодности их к работе

Приемо-сдаточным испытаниям, согласно ГОСТ 30195-94 подвергается каждый электродвигатель.

Программа приемо-сдаточных испытаний

Измерение сопротивления изоляции обмотки статора относительно корпуса в практически холодном состоянии ведется с помощью мегомметра в автоматическом режиме. Результат фиксируется программой испытаний.

Проверка индекса поляризации в практически холодном состоянии проводится путем замера сопротивления изоляции при воздействии испытательного напряжения постоянного тока, приложенного к обмотке статора относительно корпуса в течении 10 мин.

Измерение активного сопротивления обмоток статора осуществляется методом вольтметра-амперметра. Данные полученные в опыте пересчитываются к температуре окружающей среды 20° С и выводятся в протокол.

Определение напряжения разгона и направления вращения проводится на электродвигателе при плавном нарастании напряжения с помощью индукционного регулятора.

Ток и мощность короткого замыкания определяется при напряжениях не больше 0,4 Uном. Значение тока и мощности при номинальном напряжении определяется методом экстраполяции зависимости тока от напряжения на номинальное напряжение

Обкатка в течении заданного оператором времени. Во время обкатки электродвигателя снимаются следующие показания:

линейное напряжение двигателя (по фазам);

линейный ток двигателя (по фазам);

несимметрия токов в процентах;

коэффициент мощности (cos φ);

потери холостого хода (в киловаттах);

температура статора (°С);

Опыт холостого хода выполняется постепенным понижением напряжения, начиная с наибольшего, равного 130 % номинального, и заканчивая напряжением, при котором происходит остановка двигателя.

Во время опыта каждую секунду снимаются следующие показания:

Непосредственно после опыта холостого хода проводится замер сопротивления обмоток статора.

По данным опыта производится расчет следующих параметров:

— коэффициент мощности холостого хода;

— потери в обмотке статора;

— сумма потерь в стали;

По результатам расчетов строится зависимость суммы потерь в стали и механических потерь от приложенного напряжения с выделением точки номинального напряжения.

Испытание междувитковой изоляции проводится на холостом ходу, в течение 3 минут путем повышения подводимого напряжения на 30 % выше номинального

Определение времени выбега ротора. Время выбега ротора определяется в

нагретом состоянии электродвигателя с помощью тахометра

Испытание изоляции обмотки электродвигателя на электрическую прочность производится путем подвода переменного напряжения промышленной частоты 50 Гц действующее значение которого, рассчитывается по формуле 2 Uном+1000 В. Причем для секционных электродвигателей при испытании секции испытательное напряжение устанавливется, исходя из номинального напряжения электродвигателя в сборе

Испытание ПЭД на герметичность производится путем повышения давления во внутренней полости электродвигателя до 10 кгс/см2 маслом в течении 10 минут. Контроль за давлением осуществляется по манометру.

Испытание масла на диэлектрическую прочность проводиться путем повышения напряжения между двух электродов расположенных в ячейке с малом на расстоянии 2.5 мм. Минимальное напряжение пробоя 30 кВ.

По результатам приемо-сдаточных испытаний оформляется протокол испытаний и паспорт на изделие. Двигатель предъявляется контролеру ОТК

Проект реконструкции сборочного отделения цеха по ремонту ДВС в ООО

Основным объектом разработки является проект реконструкции сборочного отделения цеха по ремонту двигателей внутреннего сгорания в ООО «Ремонтник» Челябинской области.

В данном дипломном проекте приведена технико-экономическая характеристика предприятия, разработана схема производственного процесса сборки двигателей внутреннего. Разработана технологическая планировка реконструированного сборочного отделения.

Для снижения трудоёмкости сборки и повышения качества ремонта предложен вариант конструкторской разработки. Рассчитаны затраты на производство и внедрение стенда для сборки двигателей. Составлены мероприятия по безопасности труда. Приведена технико-экономическая оценка дипломного проекта.

Проанализировав производственно-хозяйственную деятельность предприятия за 2010-2012 года, можно сделать следующие выводы:

  • объем капитального ремонта двигателей снизился в 2012 году на 44 единицы по сравнению с 2010 годом. Такое сокращение объемов производства обусловлено низкой платежеспособностью заказчиков. За этот период возросла себестоимость продукции. Это произошло вследствие роста цен на ремонтные материалы, увеличение расходов на заработную плату, энергоресурсы;
  • снижение объёма ремонта двигателей влечёт за собой нерациональное использование площадей предприятия, а так же простой незадействованного в технологическом процессе оборудования;
  • на заводе наблюдается нехватка высококвалифицированных специалистов, имеющееся оборудование не всегда обеспечивает надлежащее качество ремонта.
Читать еще:  Ягуар сигнализация узнать температуру двигателя

Поэтому на предприятии целесообразно произвести мероприятия по совершенствованию участков по ремонту, в частности сборочного участка, так как данный участок играет важную роль в процессе ремонта ДВС. Повышение качества сборки двигателей имеет большое значение, так как при этом увеличивается эффективность работы ДВС. Некачественная сборка узлов и двигателя в целом может сказаться на качестве выпущенной продукции, что в дальнейшем приведет к сокращению ресурса ДВС. Нарушение технологии сборочного процесса может привести к отказам деталей, которые в дальнейшем нужно будет восстанавливать или заменять на новые, что ведет к увеличению затрат на эксплуатацию. Вследствие указанных причин на предприятии целесообразно провести реконструкцию данного участка:

  • на сборочном участке предприятия целесообразно заменить морально устаревшее оборудование на новое, более эффективное и менее энергозатратное, которое обеспечит надлежащее качество процесса сборки узлов и двигателей;
  • обновить оснастку, используемую при сборке, чтобы избегать повреждения деталей;
  • установить оборудование, позволяющее уменьшить трудоемкость процесса сборки, например, установить стенды для сборки ДВС с электроприводом.

Также необходимо уделить большое внимание сборке резьбовых соединений. Особое внимание следует обратить на момент и последовательность затяжки. Если не контролировать крутящий момент, то можно разрушить резьбовое соединение (свернуть болт, сорвать резьбу, сломать шпильку в резьбовом соединении) или наоборот, не обеспечить нужную затяжку. В связи с этим необходимо использовать устройства для контроля затяжки резьбового соединения.

Задачи дипломного проекта:

  • разработка схемы технологического процесса сборки ДВС;
  • расчет трудоемкости сборочных работ;
  • разработка технологической планировки сборочного отделения;
  • разработка конструкции стенда для сборки ДВС;
  • разработка мероприятий по охране труда;
  • технико-экономическая оценка проекта.

Предложенный проект реконструкции сборочного участка показал, что при его внедрении годовая экономия составит 1136 тыс. руб. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит 0,8 года.

Внедрение спроектированного стенда для сборки ДВС потребует капиталовложений на сумму 44 тыс. руб; но при его использовании снизится трудоёмкость сборки двигателей. Срок окупаемости данного стенда составит 0.8 года.

В дальнейшем при увеличении годовой производственной программы на данном участке возможно внедрение большего числа нового высокопроизводительного оборудования, поскольку ООО «Ремонтник» обладает большими производственными площадями и мощностями.

Технико-экономическое обоснование темы проекта

Схема производственного процесса сборки ДВС

Планировка сборочного отделения до реконструкции

Планировка сборочного отделения после реконструкции

Стенд для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Сборочный чертеж опоры стенда

Сборочный чертеж рамы стенда

Деталировка стенда для сборки разборки двигателей ЯМЗ 236 238

Безопасность труда на стенде

Технико-экономические показатели проекта

1 Технико-экономическое обоснование темы дипломного проекта 10

  • 1.1 Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия 10
  • 1.2 Анализ организации производственного процесса предприятия 14
  • 1.3 Анализ сборочного отделения ООО «Ремонтник» 17
  • 1.4 Выводы и предложения 19

2 Проект реконструкции сборочного отделения 22

  • 2.1 Технологический процесс сборки двигателя 22
  • 2.2 Обоснование схемы производственного процесса 22
  • 2.3 Назначение и состав отделения 28
  • 2.4 Характеристика объектов ремонта 29
  • 2.5 Обоснование годовой производственной программы 30
  • 2.6 Режим работы и годовые фонды времени 31
  • 2.7 Трудоёмкость сборочных работ и расчет числа рабочих на сборочном участке 33
  • 2.8 Выбор оборудования и расчет площади сборочного отделения 36

3 Конструкторская разработка стенда для сборки ДВС 39

  • 3.1 Назначение и устройство стенда 39
  • 3.2 Расчеты основных деталей стенда 40
  • 3.3 Расчет затрат на изготовление стенда для сборки ДВС 44
  • 3.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки 48

4 Безопасность труда 50

  • 4.1 Анализ состояния вопросов охраны труда на ООО «Ремонтник» 50
  • 4.1.1 Анализ травматизма на ООО «Ремонтник» 51
  • 4.2 Организационные и технические мероприятия 53
  • 4.2.1 Обучение персонала безопасности труда 53
  • 4.2.2 Опасные и вредные производственные факторы 54
  • 4.2.3 Опасные действия работников, приводящие к их травмированию 55
  • 4.2.4 Обеспечение рабочих спецодеждой 55
  • 4.2.5 Требования электробезопасности использования технических методов и способов защиты 56
  • 4.2.6 Требования пожарной безопасности 56
  • 4.2.7 Санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к сборочному участку 56
  • 4.3 Расчет искусственного освещения 57
  • 4.4 Инструкция по охране труда для рабочего при эксплуатации стенда для сборки двигателей 59
  • 4.4.1 Общие требования 59
  • 4.4.2 Перед началом работы 61
  • 4.4.3 Во время работы 61
  • 4.4.4 Действия в аварийных ситуациях 61
  • 4.4.5 После окончания работы 62

5 Технико-экономические показатели проекта 63

  • 5.1 Стоимость основных производственных фондов 63
  • 5.2 Расчет плановой калькуляции себестоимости сборочного участка 65
  • 5.3 Ожидаемые технико-экономические показатели 67
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector