Возможные неисправности судового двигателя

7. Остановка двигателя

7.1. Повседневная остановка

7.1.1. Перед остановкой проверить отсутствие недостатков в работе дизеля наружным осмотром и на слух.

7.1.2. Остановку нормально работающего дизеля необходимо производить в следующем порядке:

— отключить нагрузку и дать поработать ему на холостом ходу в течение 3-5 минут на средних оборотах (1000-1200 об/мин.);

— уменьшить обороты до минимальных и рукояткой регулятора выключить подачу топлива;

— рукоятку регулятора после остановки двигателя возвратить в рабочее положение.

7.1.3. Не разрешается останавливать двигатель перекрытием крана на топливоподводящем трубопроводе.

7.1.4. После остановки осмотрите дизель и очистите его от пыли и грязи, устраните замеченные в процессе работы неисправности и течи.

7.2. Экстренная остановка

7.2.1. Экстренную остановку дизеля производят при:

— появлении не эксплуатационных шумов и стуков;

— повышении температуры воды выходящей из двигателя выше 90 С и масла выше 105 С;

— падении давления масла на номинальных оборотах ниже 0,15 МПа (1,5кгс/см2);

— резком увеличении дымности;

— повышении частоты вращения коленвала выше 1650 об/мин.

7.2.2. Экстренную остановку дизеля осуществляют рукояткой включения подачи топлива. При разносе дизеля выполняют экстренную остановку.

7.2.3. После экстренной остановки снять нагрузку и провернуть коленвал дизеля на 2 — 3 оборота.

8. Возможные неисправности и методы их устранения

8.1. Двигатель не запускается

8.1.1. В баке нет топлива, закрыт кран топливного бака — наполнить бак, открыть кран.

8.1.2. Наличие воздуха в топливной системе — удалить воздух и устранить негерметичность.

8.1.3. Топливоподкачивающий насос не подаёт топливо (заедание и износ поршня и клапанов) — промыть клапана, неисправные детали заменить.

8.1.4. Заедание иглы распылителей форсунок — заменить неисправные распылители.

8.1.5. Заедание рейки топливного насоса — устранить заедание.

8.1.6. Неправильно установлен угол опережения подачи топлива (обычно после ремонта) — необходимо отрегулировать.

8.1.7. Попадание воды в топливо или камеру сгорания — слить обводненное топливо, поджать головку, убедиться в отсутствии трещин в головке.

8.1.8. Не работает электростартер — проверить электросхему, надёжность контактных соединений, правильность сборки схемы.

8.1.9. Недостаточно прогрет дизель (в холодное время года) — необходимо прогреть.

8.1.10. Не нагреваются спирали свечей накаливания — устранить разрыв в электроцепи свечей.

8.2. Двигатель работает не правильно и не развивает номинальной мощности

8.2.1. Наличие топлива в топливной системе — см. п. 8.1.2.

8.2.2. Плохой распыл топлива форсунками — определить их, заменить другими.

8.2.3. Неправильно установлен угол опережения подачи топлива — см. п. 8.1.6.

8.2.4. Недостаточная компрессия в цилиндрах — заменить поршневые кольца, притереть клапана, проверить и установить зазоры между коромыслом и клапанами.

8.2.5. Износ плунжерных и клапанных пар — заменить их.

8.3. Стуки при работе дизеля

8.3.1. Большой угол опережения подачи топлива — уменьшить угол.

8.3.2. Дана номинальная нагрузка непрогретому дизелю — уменьшить нагрузку.

8.3.3. Металлический стук в верхней части двигателя — износ деталей клапанного механизма, увеличится зазор в головном соединении поршней.

8.3.4. Сильный стук в нижней части двигателя — износ подшипников, необходим ремонт.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Ремонт судовых двигателей

Ремонт судовых дизелей производителей: SKL, Wärtsilä, Skoda, Caterpillar

Дизель ремонтный цех ССЗ им. Ленина имеет площадь 4 000 кв. метров, возможность проводить более 100 капитальных ремонтов в год, оснащение оборудованием, позволяющим ремонтировать двигатели весом более 20 тонн.
Весь процесс от мойки до отгрузки двигателя Заказчику проходит по технологиям, согласованным с контролирующим органом — Речным или Морским Регистром. Параметры отремонтированных двигателей проверяются на специализированных испытательных стендах.

В дизель ремонтном цехе проводится мойка, разборка, дефектация, шлифовка коленвалов, механическая обработка блоков дизеля, расточка опор картера дизеля, вкладышей коленвала, подшипников распредвала, втулки верхней головки шатуна (ВВГШ), укладка коленвала, ремонт блоков шатунно-поршневой группы, цилиндровых крышек, турбокомпрессоров, водяных и масляных насосов, навесных агрегатов, топливной аппаратуры; сборка дизеля, постановка на стенд испытания дизелей (СИД), испытания, регулировка параметров дизеля, сдача Морскому/Речному Регистру, консервация, окраска дизеля.

Ремонт дизелей начинается с предъявления Морскому или Речному Регистру в зависимости от статуса дизеля. После сдачи Регистру происходит полная разборка дизеля и мойка. После мойки проводится дефектация агрегатов, узлов и деталей. После согласования с Регистром дефектационно-ремонтного акта, производится:

  • Ремонт коленчатого вала (шлифовка)
  • Ремонт фундаментной рамы
  • Ремонт блока дизеля
  • Ремонт цилиндровых крышек
  • Ремонт навесных агрегатов (холодильники, компрессора, насосы, и т.д.)

После ремонта указанные детали предъявляются Регистру. Затем происходит сборка дизеля с обязательной заменой поршней, вкладышей (коренные, шатунные). Шатунные вкладыши по мере необходимости могут быть отремонтированы силами цеха. Так же полной замене подлежат цилиндровые втулки, втулки ВГШ, замена клапанов, сёдел клапанов, замена поршневых колец и т.д. Так же производится укладка коленчатого вала в фундаментную раму с предъявлением Регистру, поверка измерительных приборов, приборов контроля, установка фундаментной рамы, сборка и монтаж цилиндровой-поршневой группы, регулировка объема камеры сгорания, обвязка трубопроводом, топливной арматурой и вспомогательным оборудованием.
Стендовые испытания дизеля с предъявлением Регистру, грунтовка и окраска дизеля.

Уникальное оборудование ССЗ им. Ленина позволяет ремонтировать коленчатые валы длиной до 4,80 м, коренные шейки диаметром до 300 мм и шатунные шейки диаметром до 250 мм. Четыре испытательных стенда позволяют осуществлять проверку судовых дизельных двигателей после капитального ремонта.
Специалисты цеха по желанию Заказчика могут выполнять ремонтные и регламентные работы в корпусе судна методом выездных бригад.

В настоящий момент мы ремонтируем следующие типы дизельных двигателей: NVD 24; NVD 26; NVD 36; NVD 48; 6Ч 18/22; 6ЧН 18/22; 8Ч 18/22; 8ЧН 18/22, Wärtsilä, Skoda, Caterpillar. При этом мы постоянно работаем над расширением линейки ремонтируемых двигателей.

Ремонт судовых двигателей внутреннего сгорания

Демонтаж, разборка и дефектация

В зависимости от производственных возможностей предприятия и конструктивных особенностей двигателя ремонт его может осуществляться на судне или в цехе. Как правило, при капитальном ремонте двигатель демонтируют (снимают с судового фундамента) и доставляют в цех для ремонта. Крупногабаритные дизели большой массы с фундамента не снимают, а демонтируют отдельными узлами.

Читать еще:  Двигатель ajt тех характеристики

Ремонт двигателя в цехе сокращает сроки ремонта, однако последующие работы на судне по монтажу и центровке двигателя могут быть весьма трудоемкими, поэтому необходимость демонтажа в каждом отдельном случае должна быть обоснована.

При капитальном ремонте двигателя в цехе основными этапами являются: разборка; дефектация (выявление износов и повреждений); восстановление деталей; изготовление новых деталей взамен забракованных; узловая сборка; общая сборка двигателя; испытание в цехе; монтаж на судовом фундаменте; испытание на судне.

Демонтажные работы начинают с отсоединения от двигателя всех трубопроводов, предварительно удалив из них и из двигателя воду, масло и топливо; затем снимают с двигателя контрольно-измерительные приборы, арматуру; все отверстия закрывают заглушками. Одновременно ведут работы по разборке площадок, приводов к арматуре и других частей, соединяющих двигатель с конструкциями корпуса судна. Затем разъединяют фланцы коленчатого и приводного валов, отсоединяют двигатель от судового фундамента, выгружают и транспортируют в цех, где устанавливают в горизонтальном положении на специальный фундамент или металлические балки.

Разборка двигателя — один из важнейших технологических процессов ремонта, во многом определяющий его продолжительность и стоимость. Небрежная разборка нередко приводит к повреждению, а иногда и к утере деталей.

Процесс разборки двигателя на судне и в цехе по существу одинаков, однако разборка в цехе удобнее и значительно производительнее, так как выполняется в более благоприятных условиях. Последовательность разборки двигателя зависит от его конструкции; в каждом отдельном случае разборка должна производиться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Должное внимание при разборке дизелей необходимо уделять клеймению и маркировке деталей и мест их установки в соответствии с инструкцией, чтобы при последующей сборке установить детали правильно. На специализированных предприятиях, ремонтирующих быстроходные дизели одного типа, детали при разборке не маркируют.

Последовательность разборки двигателей, имеющих в качестве основной детали остова фундаментную раму, примерно такова: сначала снимают контрольно-измерительные приборы, затем электрооборудование, трубопроводы, тяги топливных насосов и регулятора частоты вращения, удаляют стойки с клапанными рычагами, толкатели и штанги клапанов, навесные агрегаты, кожух шестерен, распределительный вал, крышки цилиндров, производят разъем нижних головок шатунов и, поворачивая коленчатый вал, последовательно поднимают поршни с шатунами, извлекая их из цилиндров. Затем выпрессовывают втулки цилиндров, отделяют цилиндры (блок цилиндров), снимают маховик, вскрывают рамовые подшипники, поднимают коленчатый вал и укладывают его на козлы. До выпрессовки втулок цилиндров зарубашечное пространство очищают от накипи и подвергают гидравлическому испытанию, причем выпрессовку втулок удобнее производить после демонтажа блока цилиндров или отдельных цилиндров. Если разборке подвергают несколько одинаковых двигателей, то их детали, как правило, не обезличивают. Ремонт быстроходных двигателей, как уже указывалось, производят на специализированных предприятиях, где внедрен технологический опыт заводов массового или крупносерийного производства данных двигателей. Высокая точность механической обработки, стандартизация и взаимозаменяемость многих деталей позволяют вести ремонт по поточной схеме с обезличиванием значительного количества-деталей; избегают обезличивания лишь совместно обработанных деталей. На ряде предприятий разборке двигателей предшествует их наружная мойка в специальных моечных машинах.

У двигателей крейцкопфного типа сначала отсоединяют шток поршня от поперечины крейцкопфа и только после этого, подняв поршень вместе со штоком, вынимают из цилиндра. Затем временно закрепляют крейцкопф на параллели, разбирают головные соединения и мотылевый подшипник шатуна (кривошип коленчатого вала находится в ВМТ). Медленно вращая коленчатый вал, выводят шатун из станины и вынимают его, снимают крейцкопфы и параллели.

Во время разборки любого двигателя рекомендуется соблюдать следующие общие правила:
— детали и трубы систем и приборы укладывать на заранее подготовленные места;
— разборку производить только специально предназначенными для этой цели инструментами и приспособлениями;
— при разборке не применять чрезмерных усилий, а если узел не поддается разборке, выяснить причины;
— все открытые полости закрывать специальными крышками (использование в качестве заглушек пакли и ветоши воспрещается) ;
— концы трубок глушить деревянными пробками или специальными заглушками;
— если деталь крепится несколькими гайками, то сначала последовательно ослабить их, а уже потом отвертывать; гайки после разборки навертывать обратно на болты или шпильки, а если этого сделать нельзя, то гайки с каждого узла собирать на отдельную проволоку с биркой.

Следующий этап — подетальная разборка, т. е. разборка узлов на отдельные детали.

Иногда при ремонте двигателя в цехе в целях уменьшения массы двигателя и предотвращения возможных повреждений его узлов и деталей при выгрузке с судна и транспортировке в цех производят демонтаж отдельных узлов на судне и отправляют их в цех. Облегченный двигатель отсоединяют от судового фундамента и также направляют в цех.

Рассмотрим технологию разборки некоторых наиболее ответственных узлов двигателя. Выпрессовку втулок цилиндров производят для их замены, а иногда для очистки водяного пространства. Втулки выпрессовывают с помощью приспособления, показанного на рис. 104. Снизу к торцу втулки подводится диск 8, имеющий по окружности четыре отверстия, в которые заводят стержни 7. Сверху на шпильки цилиндра устанавливают четыре подставки 6 и два гидравлических домкрата 5. На головки плунжеров домкратов помещают жесткие прокладки 4, которые упираются в скобу 3, насаженную на стержень 7 и закрепленную гайками. На две другие подставки 6 устанавливают скобу 2, соединенную с двумя другими стержнями 7; под эту скобу заводят клинья 1. Установив приспособление, в за-рубашечное пространство впускают пар низкого давления для подогрева цилиндра и облегчения выпрессовки втулки, слегка подбивают клинья и вводят в действие домкраты, с помощью которых и выпрессовывают втулку.

Последовательность разборки поршней зависит от их конструкции. Разборка большинства поршней двигателей крейцкопфного типа сводится к отсоединению штока поршня от его головки и снятию поршневых колец с поршня. Отсоединение поршня тронкового двигателя производится путем выпрессовки поршневого пальца с помощью специального приспособления, позволяющего избежать ударов по пальцу. На рис. 105 показано простейшее приспособление для выпрессовки пальца 1 поршня 2. Через пустотелый палец поршня пропущен болт 4, под головку которого подложена шайба 5. Вторым концом болт проходит через отверстие П-образной скобы 3, опирающейся на поверхность поршня. Навертывая гайку на болт 4, выпрессовывают палец и отсоединяют шатун от поршня. Если палец плавающий, а поршень силуминовый, то снимают заглушки, фиксирующие палец, нагревают поршень в масле до 250° С (523 К) и вынимают палец из поршня. Поршневые кольца снимают при помощи несложных приспособлений, предохраняющих их от поломки.

Читать еще:  Электрическая схемы пуска однофазных двигателей

Разборка шатуна тронкового типа сводится к выпрессовке втулки головного подшипника с предварительным высверливанием стопоров, а также удалению вкладышей мотылевого подшипника.

Разбирая коленчатый вал, спрессовывают шестерню привода распределительного вала и маховик, снимают заглушки, обеспечивающие герметичность масляных полостей шеек вала; при необходимости снимают противовесы.

При разборке распределительного вала спрессовывают передаточную шестерню, а в случае необходимости и кулачковые шайбы. Если вал состоит из нескольких частей, их разъединяют.

Перед дефектацией разобранные детали двигателя чистят и моют для удаления нагара, коррозии, жирового слоя и накипи. Очистку производят химическим, механическим и ультразвуковым способами.

Дефектация деталей — ответственный этап технологического процесса ремонта ДВС. Задачей дефектации является проверка цельности деталей (обнаружение наружных и внутренних трещин, обломков и т. п.) и определение степени износа, деформации, нарушений взаимного расположения поверхностей и их чистоты.

От того, как организована дефектация, зависят качество и стоимость ремонта. При недостаточно внимательном контроле может снизиться его качество, а чрезмерно жесткий контроль может вызвать перерасход запасных деталей. Дефектация позволяет разделить все детали на три группы. К 1-й группе относят детали, имеющие допустимый износ, а также прошедшие необходимые виды проверки; ко 2-й группе — детали, которые имеют предельный износ и изменение геометрической формы поверхности, но восстановление которых возможно; к 3-й группе относят детали, имеющие признаки окончательного брака и непригодные к восстановлению.

При дефектации деталей производят внешний осмотр, проверку на специальных приборах для выявления невидимых глазом дефектов, проверку герметичности, измерение размеров и проверку для выявления отклонений от первоначальной геометрической формы.

Внешний осмотр предшествует всем остальным проверкам и производится с помощью лупы. Он позволяет обнаружить трещины, раковины и другие дефекты, а также изменения поверхностного слоя металла (например, перегрев — по наличию цветов побежалости). До применения лупы производят визуальную проверку, а места, недоступные осмотру, проверяют обстукиванием для выявления трещин. Для обнаружения в деталях пороков, невидимых простым глазом, на предприятиях применяют магнитную дефектоскопию, просвечивание рентгеновскими лучами, гамма-дефектоскопию, ультразвуковой и люминесцентный контроль.

При дефектации деталей ДВС (исключая детали топливной аппаратуры) необходимы следующие контрольно-измерительные инструменты, приборы и приспособления: микрометрические скобы с пределами измерений 0—75 мм, 25—50 мм и более в зависимости от размеров поршневых пальцев, шеек коленчатого вала и поршней; индикаторный нутрометр со вставками различной длины; микрометрический нутрометр; индикатор линейный со штативом; щупы; штангенциркули; уровень слесарный с ценой делений 0,05—0,20 мм на 1 м длины; резьбомеры; проверочная линейка стальная; приспособление для измерения расхождения щек кривошипа; грузы и тонкая стальная проволока для отвесов; металлические рулетки и метр.

На специализированных предприятиях наряду с обычным инструментом широко применяют браковочные калибры и специальные измерительные приборы. Контроль с помощью калибров высокопроизводителен. Калибры бывают необходимы при проверке размеров труднодоступных поверхностей. Для определения размеров деталей прецизионных пар топливной аппаратуры внедряется пневматический метод измерений. Пневматические приборы отличаются высокой производительностью и большей точностью, чем индикаторные.

Измеряя детали, пользуются определенной методикой, учитывающей конструктивные особенности и условия работы каждой детали. Диаметр цилиндрических поверхностей трения проверяют в нескольких поясах, определяя отклонения от цилиндрической формы по длине (конусность, бочкообразность, корсетность). Диаметр проверяют в нескольких взаимно-перпендикулярных плоскостях, определяя отклонения от цилиндрической формы по поперечному сечению (овальность). Записав данные измерений в карту замеров и обработав их, делают заключение о том, к какой группе по степени дефектности следует отнести данную деталь двигателя.

Возможные неисправности судового двигателя

Пособие для водителей катеров, яхт, лодок, судов, водного транспорта

31.05.2015 20:43
дата обновления страницы

История изменения сайта

Читать стати: Триста практических советов по катерам, яхтам, лодкам, водным судам. Найдете все советы, самоделки, доработки, рекомендации. Советы владельцам катеров

Чтобы сделать катер (пластиковый, алюминиевый, металлический, железный), яхту или лодку белоснежной, очистить от тины, водорослей, водного камня, отложений, ракушечника, чтобы быстро и эффективно отмыть все загрязнения с днища водного судна, нужно воспользоваться моющим средством Фаворит-К, для мойки днища катера ниже ватерлинии. Советы владельцам лодок

Обслуживание двигателя основные неисправности

Для содержания механической части катера в исправном техническом состоянии, предупреждения возможных неисправностей и удлинения срока службы деталей механизмов надо проводить периодическое обслуживание.

В техническое обслуживание входят:

1) уборочно-моечные работы;

2) контрольная проверка (осмотр механизма);

3) крепежные работы;

4) регулировочные работы;

5) смазка механизмов.

Техническое обслуживание делится по периодичности выполнения работ: на ежедневное обслуживание, первое техническое обслуживание и второе техническое обслуживание.

В ежедневное обслуживание входит осмотр корпуса катера, мойка и чистка корпуса как снаружи, так и внутри, смазка всех подшипников гребного вала и агрегатов, доливка масла в картер двигателя, проворачивание фильтра грубой очистки масла. Доливка воды при замкнутой системе охлаждения. Проверка плотности соединения всех трубопроводов, заправка горючим и подтяжка сальников насоса забортной воды.

Первое техническое обслуживание производят через 25- 30 час. работы двигателя. В него входят следующие операции: по двигателю — доливка или смена масла в двигателе и редукторе, при смене масла — замена элемента фильтра тонкой очистки масла, спуск отстоя из фильтров грубой и тонкой очистки масла, проверка натяжения приводного ремня, подтяжка всех креплений, смазка всех подшипников, смазка водяного насоса. Доливка электролита и проверка состояния аккумуляторов и зазоров в распределителе.

Второе техническое обслуживание проводят через 50-60 час. работы двигателя, в него входят все операции, указанные выше, и еще дополнительные: снятие и прочистка карбюратора, снятие и проверка прерывателя-распределителя, снятие генератора и стартера (разборка и проверка всех контактов и их чистка); аккумулятор снимают по необходимости и ставят в подзарядку. Из бензобака и бензофильтра спускают отстой. Если в баке обнаружены грязь и окалина, его снимают и тщательно промывают.

Читать еще:  Характеристика двигателей дпр дпм

Катер, если это возможно, поднимают на сушу, очищают днище и внутри корпуса, затем просушивают и, если необходимо, подкрашивают. Проверяют систему электрооборудования, освещения и в необходимых местах изолируют проводку.

Проверяют также тросы рулевого управления и, если нужно, подтягивают, смазывают ролики, а расплетшийся трос заменяют. В редукторе масло доливают до уровня или заменяют на новое (согласно инструкции).

Если в двигателе установлена коробка перемены передач, то в нее доливают масло. В течение сезона смазку не заменяют.

Через каждые 160-200 час. работы необходимо проверить состояние двигателя: вскрыть головку, снять нагар, просмотреть клапаны и, если нужно, притереть их и отрегулировать зазоры.

Новые катерные двигатели проходят на заводе только контрольные, холодную и горячую, непродолжительные обкатки. Выпускают двигатели с завода с ограничителями числа оборотов. Двигатель в процессе эксплуатации катера надо , т. е. дать приработаться его деталям друг к другу, чтобы избежать повышенного износа его деталей в первое время работы. В первые часы эксплуатации нового двигателя нельзя давать резкие и полные нагрузки на двигатель. Температуру циркуляционной охлаждающей воды держать выше 80-85° С не рекомендуется. Обкаточный период продолжается в течение 30 час. работы двигателя. Во время обкатки надо:

1) не давать двигателю развивать более 60-70% от наибольшего числа об/мин;

2) пользоваться маслами и бензином, указанными в инструкции двигателя;

3) установить несколько повышенное число оборотов холостого хода, и, когда по мере обкатки двигателя число оборотов будет повышаться, необходимо уменьшать его;

4) после первой заводки и прогрева двигателя подтянуть гайки крепления головки блока и впускного и выпускного трубопроводов;

5) через 8, 15 и 30 час. работы двигателя заменить масло в картере и элемент фильтра тонкой очистки, промыть фильтр грубой очистки;

6) проверять периодически крепления всех узлов двигателя и трубопроводов. В случае ослабления или течи немедленно их подтягивать.

После обкатки двигателя необходимо:

1) проверить зазоры в клапанах между контактами прерывателя и на электродах свечей и отрегулировать их;

2) снять ограничительную шайбу между карбюратором и впускным трубопроводом или отрегулировать автомат ограничителя на полную мощность;

3) отрегулировать карбюратор на малые обороты холостого хода и момент опережения зажигания.

После этого двигатель может поступить в нормальную эксплуатацию.

Запуск двигателя. Пуск холодного двигателя надо производить так:

1) поставить рычаг реверса в нейтральное положение;

2) прикрыть воздушную заслонку карбюратора (ручку потянуть на себя);

3) 3-4 раза нажать педаль акселератора и отпустить ее;

4) нажать кнопку включения стартера и в течение 7-10 сек. вращать двигатель стартером. Если за это время двигатель не завелся, необходимо остановить стартер, выждать некоторое время и включить стартер вторично. Если двигатель не начал работать, надо продолжать его запуск заводной рукояткой.

5) как только двигатель заработал, необходимо приоткрыть воздушную заслонку, т. е. вдвинуть ручку подсоса на ‘Д ее хода обратно в щиток и в таком положении дать поработать двигателю далее. По мере прогрева двигателя открывать воздушную заслонку до конца. Прогрев двигателя надо продолжать на средних оборотах до 45-50° С, после чего можно включить гребной вал и отойти от берега.

Остановка двигателя. Перед остановкой двигателя следует рычаг реверса поставить в нейтральное положение и дать в течение 3-5 мин. поработать двигателю на малых оборотах, после чего выключить зажигание. Нельзя останавливать двигатель на больших оборотах, выключая сразу зажигание, когда двигатель делает несколько оборотов без вспышек. Такая остановка двигателя вредна тем, что засосанная в цилиндр рабочая смесь не успевает сгореть. При остывании двигателя бензин конденсируется на стенках цилиндра и разжижает смазку, что приводит к ускоренному износу колец и цилиндров.

Плохой запуск двигателя может быть вызван следующими причинами:

1) нет подачи топлива в карбюратор;

2) нет искры на свечах;

3) слабая компрессия в цилиндрах.

Отсутствие подачи топлива может быть из-за неисправности бензонасоса, засорения трубопроводов, отсутствия топлива в баке.

Отсутствие искры обычно вызвано неисправностью свечи, отсутствием зазора в контактах прерывателя, выгоранием уголька в сопротивлении защиты радиопомех.

Причины отсутствия компрессии: сильно изношены поршневые кольца, двигатель был перегрет, и кольца , изношены поршни, уменьшенный зазор в клапанах, клапаны неплотно садятся в гнезда.

Перебои в работе двигателя могут иметь причину:

в работе всех цилиндров — временное нарушение подачи топлива, выгорание угольков сопротивлений, выработка кулачковой шайбы прерывателя, пробита крышка распределителя;

в работе одного цилиндра — неисправна свеча, пробит провод высокого напряжения, пробита крышка распределителя.

Перебои на холостом ходу могут быть вызваны: неправильно отрегулированным карбюратором для работы на холостом ходу, малым зазором между контактами прерывателя, засорением жиклера холостого хода, большим зазором в свечах.

Отсутствие перехода с малых оборотов на средние вызывается засорением главного или компенсирующего жиклеров, которые вступают в работу при открытии дроссельной заслонки, засорением жиклера насоса ускорителя.

Двигатель плохо работает на средних оборотах.

При переходе на средние обороты возникают хлопки в карбюраторе- это указывает на обеднение рабочей смеси, что бывает из-за недостаточной подачи топлива. Причины: засорение гнезда запорной иглы, фильтра карбюратора, бензонасоса и щелевого фильтра, засорение главного или компенсирующего жиклеров, просос воздуха в карбюратор, во впускной трубопровод, работа на позднем зажигании, перебои в зажигании.

Двигатель плохо работает на больших оборотах.

Причины те же, что и на средних оборотах. Помимо этого, поздно включается экономайзер, засорен жиклер экономайзера, большой зазор в контактах прерывателя, не работает автомат опережения зажигания.

Если замечена неисправность в работе двигателя, надо всегда обращать внимание на то, при каких обстоятельствах не работает двигатель, и путем последовательной проверки искать причину. Например, не работает один из цилиндров — надо заменить свечу. Если после замены неисправность осталась, необходимо проверить сопротивление, затем провод, контакт крышки распределения и т. д. Если электросистема в порядке, то проверяется система питания и т. д. Никогда не проверяйте все сразу — так очень трудно найти причину неисправности.

Средства для чистки катеров

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector